锂电池电极片分切技术

　　锂电池电极片分切(Slitting)是锂电制造中极片成型的关键工序，位于涂布、辊压之后，模切或卷绕之前，其核心目标是将宽幅的连续极片(通常 400–1000 mm)高精度、无损伤地切割成多条窄幅极片(如 80–250 mm)，以满足不同型号电池的卷绕或叠片需求。

　　目前主流技术分为两大类：

　　1. 五金模切(圆盘刀分切)

　　这是传统、应用广泛的技术。

　　原理：使用一对精密配合的上、下圆盘刀(剪切式)或单把圆刀与砧辊配合(挤压式)，像剪刀一样将极片裁断。

　　设备核心：

　　放卷单元：配备张力控制和纠偏系统。

　　分切刀座：核心模块，安装上下刀轴。刀具材质(硬质合金、陶瓷)、刀刃角度、安装精度至关重要。

　　除尘单元：在切割点附近配备吸尘口，实时吸走粉尘。

　　收卷单元：将多条分切后的极片同时、整齐地收卷到多个小卷芯上。

　　优点：技术成熟，成本相对较低，效率高，适用于大多数材料。

　　缺点：

　　刀具存在机械磨损，需要定期更换和调整，否则毛刺会增大。

　　存在轻微机械应力，对极脆的电极(如厚电极、硅碳负极)可能不友好。

　　2. 激光分切

　　这是当前高端产线的主要发展趋势。

　　原理：使用高功率、高光束质量的激光(如皮秒/飞秒超快激光、光纤激光)聚焦于极片表面，通过烧蚀/气化材料形成切割缝。

　　优点：

　　无工具磨损：属于非接触加工，不存在刀具磨损问题，切割质量长期稳定。

　　切缝窄，热影响区小：尤其是超快激光，几乎无热传导，能实现冷加工，切边光滑无毛刺。

　　灵活性高：可通过软件任意改变切割图形(直线、曲线)，易于实现极耳一次成型切割。

　　无机械应力：对脆性材料友好。

　　缺点：

　　设备投资高，尤其是超快激光器。

　　会产生金属蒸汽和熔渣，需要更强大的除尘和废气处理系统。

　　工艺参数(功率、速度、频率)调试复杂。

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